Шарнирно-сочленные самосвалы - эффективные трудяги.

Необходимость в шарнирно-сочленённых самосвалах возникает там, где требуется перевозить большие объёмы сыпучих грузов, на небольшие расстояния по слабым или заболоченным грунтам, а также при отсутствии дорог.

Как правило, они применяются при карьерной добыче полезных ископаемых, при обустройстве месторождений углеводородов, что подразумевает перемещение грузов по бездорожью, болотистой местности или валунам, а также при строительстве новых дорог.

Прообразом всех шарнирно-соединённых самосвалов был трактор с прицепом, предназначенный для сельскохозяйственных работ. Именно там были продемонстрированы основные преимущества шарнирного соединения силового агрегата и ёмкости для перевозки груза.

Основным отличием от обычных самосвалов является применение модульной компоновочной схемы, основанной на использовании соединённых мощным шарнирным устройством силового и грузового модулей. Шарнирное сочленение рамы в разы уменьшило значение изгибающих её нагрузок при движении по бездорожью, а также позволило:

• поворачиваться секциям рамы относительно друг друга, что обеспечивает минимальный радиус разворота;
• скручиваться секциям вокруг продольной оси, что значительно улучшает сцепление колёс с грунтом при преодолении препятствий;
• передавать часть нагрузки от кузова на ось силового модуля самосвала.

Преимущества и недостатки

Основным преимуществом шарнирно-сочленённого самосвала является возможность его эксплуатации в условиях бездорожья. При этом следует учитывать, что сэкономленные на прокладке дороги средства обязательно отразятся на межремонтном сроке такого самосвала, а также на протяженности рабочего цикла. Важным преимуществом считается очень высокая маневренность, это позволяет загружать и разгружать его на минимальном пространстве.

К недостаткам шарнирно-сочленённого самосвала можно отнести довольно узкую сферу применения, но это характерная черта всей карьерной и специализированной техники. Так же эффективное использование такого типа самосвалов требует специальной подготовки водителей.

Особенности работы

Боковой уклон во время движения шарнирно-сочленённого самосвала может достигать 15%, но следует избегать такого режима работы. Желательно, чтобы при разгрузке сочленённые части самосвала располагались на прямой линии.

Очень важно, чтобы во время подъёма кузова колёса находились на ровной твёрдой поверхности, что исключит риск опрокидывания. Нельзя забывать, что грузоподъёмность большинства шарнирно-сочленённых самосвалов достигает 30 тонн, а у новых моделей и больше.

Основные производители

Признанным лидером в разработке и производстве всей гаммы самосвалов с шарнирным сочленением рамы является компания из Швеции VOLVO Construction Equipment. Базовые модели имеют грузоподъёмность от 24 до 39 тонн при колёсной формуле 6х6. Модификации с индек

сами FS отличаются наличием гидроцилиндров на каждом колесе, что обеспечивает плавность хода как пустого, так и загруженного самосвала.

Не менее известна на этом рынке южноафриканская BELL, поставляющая шарнирно-сочленённые самосвалы грузоподъёмностью 18-45 тонн. Популярна выпускаемая этой компанией тоннельная версия сочленённого самосвала грузоподъёмностью 23 тонны с сокращённым на треть радиусом поворота за счёт подъёма заднего моста, а также модификация с уменьшенной шириной.

Известный производитель дорожной и строительной техники Сaterpillar разработал и применил на своих моделях систему Ejector, позволяющую разгружать шарнирно-сочленённые самосвалы без подъёма кузова и даже на ходу.

Компании JCB, Komatsu, Case, Terex, Astra (IVECO) также производят самосвалы шарнирно-сочленённого типа.